В одной из ведущих автомобильных компаний страны усиливают цифровизацию менеджмента и автоматизацию производства в рамках Дорожной карты по внедрению практических решений искусственного интеллекта в производственные процессы крупных предприятий. Открытый в сентябре прошлого года мультибрендовый завод Astana Motors Manufacturing Kazakhstan уже применяет инструменты цифрового менеджмента, а в его цехах на всех этапах производства задействованы 54 промышленных робота. К внедрению готовятся цифровые двойники, система предиктивной аналитики на базе IIoT (промышленный интернет вещей) и аналитика данных.

Производственная мощность завода составляет 120 тыс. автомобилей в год мелкоузловым методом производства (со сваркой и окраской) при работе в две смены. Чтобы обеспечить производство сразу трех ведущих китайских брендов на одной площадке — Chery, GWM (Haval, Tank) и Changan — цифровые решения были встроены в заводскую архитектуру изначально: от логистики поставки комплектующих до контроля качества готового автомобиля.

В настоящее время цифровизация на предприятии выстроена как комплексная система, охватывающая не только производственные линии, но и управленческие процессы.

Цифровую основу для управления предприятием формируют следующие ключевые решения:

– единая система управления ключевыми бизнес-процессами, потоками и материалами на базе 1С:ERP;

– MES-система, обеспечивающая оперативное управление производством и отслеживание загрузки оборудования (снижение простоев до 12% с потенциалом дальнейшего сокращения);

– SCADA-система, контролирующая параметры работы оборудования в режиме реального времени и позволяющая снижать уровень дефектов в среднем на 10–20%;

– HR-экосистема MyLink для автоматизации процессов найма, учета рабочего времени и обучения персонала;

– платформа Creatio для документооборота и операционного управления.

Параллельно разрабатываются собственные системы MMS (Manufacturing Management System) и QMS (Quality Management System), которые позволят в режиме реального времени отслеживать производственные показатели и параметры качества. В настоящее время решения проходят этап тестирования и интеграции в основные процессы предприятия.

В производственной части завода на линиях — от сварки до финальной сборки — задействованы 54 промышленных робота ведущих мировых производителей ABB, FANUC в коллаборации с оборудованием Automotive Engineering Corporation, Siemens, Schneider Electric, Dürr и других.

При этом автоматизация применяется не для замены человеческого труда, а для повышения безопасности и эффективности производственных процессов.

«В среднем кузов автомобиля включает 135 стальных деталей, соединенных примерно 3 тыс. сварных точек. Благодаря роботизации повышается точность соединений и снижается влияние человеческого фактора, одновременно улучшается промышленная безопасность. Роботы обеспечивают высокий темп работ при неизменно высоком качестве: каждая линия выпускает до десяти кузовов в час», — отметил первый заместитель директора ТОО «Astana Motors Manufacturing Kazakhstan» Илья Рубцов.

Следующий этап развития связан с внедрением предиктивной модели обслуживания оборудования с использованием IIoT и аналитики данных, что позволит снизить внеплановые остановки еще на 20–30%. Также планируется внедрение цифровых двойников, которые дадут возможность моделировать производственные процессы без остановки линий и ускорят запуск новых моделей в производство.

Отметим, что ряд крупных казахстанских предприятий модернизируют производство в рамках Дорожной карты по внедрению ИИ, подписанной Министерством промышленности и строительства и Министерством искусственного интеллекта и цифрового развития. Документ включает 41 инновационный проект.

Уже сегодня интеллектуальные системы управления анализируют сотни параметров одновременно, что позволяет ускорять выпуск продукции с высокой добавленной стоимостью, снижать издержки и влияние человеческого фактора, а также повышать точность операций.

Предприятия, участвующие в реализации Дорожной карты, уже получают значительный экономический эффект. Например, благодаря цифровому ассистенту MES Alina на предприятиях группы ERG в прошлом году было сэкономлено около 1,5 млрд тенге, а экономический эффект от цифрового управления вагонами превысил 245 млн тенге.

В рамках Года цифровизации и искусственного интеллекта в Казахстане особое внимание уделяется цифровой трансформации отраслей. Министерство промышленности и строительства Республики Казахстан при участии КЦИЭ «QazIndustry» организует обучающие вебинары для промышленных предприятий с привлечением IT-компаний по вопросам внедрения передовых цифровых и роботизированных решений. Кроме того, государство возмещает до 40% затрат предприятий на приобретение цифрового оборудования.